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原材料 | 无缝内衣锦纶染色疵点分析及防止措施

文章附图

1 色花


1.1 产生原因

(1) 染料还没有化开就急于加入染缸。

(2) 面料前处理没有做好。例如:汽蒸时进汽不均匀,产品受热不匀,染色升温速率过快,保温时间过短。

(3) 染料或匀染剂性能不是很好。

(4) 产品过长或线头脱出,染色时产品绕在一起不能染透。

1.2 预防措施

(1) 制订化料、加料操作规程。

(2) 严格控制气蒸和精练的工艺。

(3) 严格控制染色工艺,温度控制要自动化。

(4) 选用优质的染化料助剂,保证批差的稳定。

(5) 做好染色前的有关准备工作,控制被染产品的量不能投放得太多。

2 色差

2.1 同缸色差产生原因

(1) 染缸左右有温差。

(2) 染缸上下有温差。

(3) 加料不均匀。

(4) 投放染物时左右量不均一。

3.1 预防措施

(1) 加强进原料时的质量检验和控制,防止不纯纱线的进入。

(2) 加强织造的现场管理,做好色织产品的隔离工作,做好机台和现场的清洁卫生。

(3) 白坯堆放时间不宜过长,且放在干燥通风的地方。

(4) 做好染料和产品的隔离工作.粉状染料不得进入车间.严格按照化料、加料操作规程操作,助剂的取用要有保护装置,助剂要稀释后加入染缸。

(5) 加强车间管理,做好清洁卫生工作。

4 勾丝

4.1 产生原因

(1) 染缸、脱水机、烘箱等设备不够光洁。

(2) 产品在转移过程中碰到一些不光洁的物质。如塑料框、桌面、员工手和生产工具等。

4.2 预防措施

(1) 加强设备的保养,定期检查各种设备和工作用具是否产生毛刺,及时加以防止。

(2) 在染色时加浴中柔软剂。

(3) 在整理、检验过程中员工戴手套。

(4) 保持各种转移和存放用具的光洁度和清洁度。

5 起毛起球

产生原因

(1) 锦纶原料选择不好,容易起毛起球。

(2) 制造组织结构不合理,布面比较松。

(3) 染色加工时间过长,布面间摩擦起毛起球。

5.2 预防措施

1)选择好的原料和组织结构。

2)染色加工时加浴中柔软剂。

3)染色后用抗起毛起球剂处理,如美高化工产的抗起毛起球剂MCN,抗起毛起球可提高0.5-1级。

(4) 柔软处理时加点平滑剂。

6 布面静电

6.1 产生原因

1)化纤原料本身的性质所引起。

2烘干时织物间相互摩擦,温度高且干燥,易产生静电。

6 .2 预防措施

1从原料上去改进。

2)烘干时要打开烘箱门进行充分冷却,整理时抖几下,让静电消除一些。

3)染色后进行抗静电剂处理。

7 横条

7.1 产生原因

1织造工艺参数没有调好。

2)纱线原料质量不好,同一纱筒内不同部位,不同纱筒之间的纱线不均匀。

3)染料或助剂没有选择好。

7.2 预防措施

1)加强织造工艺中参数的控制。

2)选用横条覆盖性比较好的染料和助剂。

3)对原料供应商提出更换原料批号,要求供应商确保纱线质量。


8 油污渍

8.1 产生原因

1)纱线在纺纱过程中沾污,产生油纱。

2)织造过程中由于设备没有及时保养,或车间清洁工作没有做好,会产生严重的油污或污渍。

3)染色过程中染缸保养不清洁,产品与缸体摩擦也会产生油污渍。

4)产品掉落在地上被沾污。

8.1 预防措施

1)对原料供应商提出要求,确保纱线质量,加强进料的检验力度。

2)织造车间是油污渍的重点产生地点,要特别重视设备的保养,加强各车间的现场管理,保持生产环境的清洁卫生。

3)工作过程要小心,防止产品被沾污。



2.2 缸与缸色差

缸差是染色产品质量好坏的主要指标,产生缸差的原因主要有:

(1)染色工艺控制的不一致性。

(2) 染化料助剂的不稳定性。

(3) 产品批差的不稳定性。

(4) 染色技术员和操作工的敬业性和责任性。

2.3 预防措施

(1) 改善染色设备。例如:改用外置加热或底部加循环泵,保证左右升温均匀。

(2) 加快桨叶的运转速度,使上下传热加快。

(3) 产品投缸时要保证左右中间量的均匀性。

(4) 加料能改成自动加料系统。

(5) 严格控制染色工艺,确保缸次间工艺的一致性。

(6) 优选染化料助剂,做好染料和助剂换批的检测工作,保证染色处方准确性。

(7) 加强产品白坯的管理,保证配缸重量的准确性,不混淆产品的批次,不乱混产品货号。

(8) 加强员工的素质教育,提高员工素养和敬业精神。


3 色点和色斑

3.1 产生原因

(1) 纱线不纯,有杂质或者色纱混入其中,染色后无法消除。

(2) 在织造生产过程中混入有颜色飞毛。

(3) 白坯堆放时间过长产生霉斑和黄斑。

(4) 染色过程染料飞沾到产品上成色点。

(5) 产品部分地方在前处理或染色时碰到了某种助剂原液,影响了染料的上染,从而在此产生白点或浅色斑。

(6) 与某些溶解度特别小的染料拼色时,没有充分化料就加入染缸,没有完全溶解的染料沾到产品上产生色点。

9 油针路(竖条)

9.1 产生原因

1)织造生产过程时加油不均匀,某部位针或生克片的状态不好。

9 .2 预防措施

1)源头是织造设备及织针的保养,调整加油状态,及时更换不好的织针和生克片。

2)染色前加强除油力度。


10 折痕、鸡爪印

10.1 产生原因

1)织造下机没有及时整理或悬挂。

2)预定型前没有摊平,在折痕的状态下预定型。

3)染色完成后没有降温或降温速率太快。

(4) 烘干后没有降温,热的状态下挤压堆放时间过长,没有及时整理。

10.2 预防措施

1)织造下机和预定型前一定要放平。

2)染色完成后以2/min的速度降温到60℃以下。

3)烘干后降温到40℃以下出箱及时整理。

(4) 染色时加浴中柔软剂。

(5) 严格按工艺要求操作。


11 极光

11.1 产生原因

1)产品与机器某些部位产生过度摩擦,使产品布面特别是毛圈或毛绒被压平,从而产生极光,好象颜色花掉一样。

11.2 防止措施

1)降低机械转速,减小布面与机械的摩擦程度。

2)加浴中柔软剂,减小摩擦系数。

12 腰口泛黄

12.1 产生原因

1)氨纶或橡筋上的油剂没有充分去除。

2)产品表面带碱性引起BHT和酚类黄变。

12.2 预防措施

1)加强除油力度,必要时采用二次除油,考虑使用氨纶精练剂。

2)产品出缸前加柠檬酸,使布面保持一定的酸性,pH控制在6-6.5

3)进行抗黄变处理。


13 手感不好

13.1 产生原因

1)原料粗糙,组织结构比较紧密。

2)柔软剂用量不够或质量不好。

(3) 染色后没有洗干净。

13.2 预防措施

1)改善原料和组织结构。

2)染色后必须充分洗干净。

3)改用好的柔软剂。